Success Story aus der Praxis: Präzise Wanddickenmessung in der Automobilindustrie

Ein Tier‑1‑Zulieferer der Automobilindustrie stand vor der Herausforderung, die Wanddicken dünnwandiger, tiefgezogener Metallhülsen zuverlässig zu messen. Diese Hülsen sind sicherheitsrelevante Bauteile im Bremssystem, die an mehreren Punkten exakt definierte Wandstärken aufweisen müssen. Mit den bisher eingesetzten Messschiebern und Innenmikrometern konnten die engen Stellen und Übergänge im Bauteil jedoch nur unzureichend erfasst werden. Die Messergebnisse waren stark bedienerabhängig, die Prüfzeiten hoch und es kam immer wieder zu Diskussionen zwischen Produktion und Qualitätssicherung.

Die Ausgangssituation und das Messproblem

Die Bauteile wurden im Drei‑Schicht‑Betrieb gefertigt, mit Stückzahlen von mehreren Tausend Teilen pro Tag. Die Toleranzen der Wandsticke lagen im Bereich weniger Hundertstel Millimeter. Durch die komplexe Geometrie mit tiefen, engen Bereichen ließen sich viele Stellen mit Standardmessmitteln nicht reproduzierbar prüfen. Um Ausschuss zu vermeiden, wurden zusätzliche Sicherheits-reserven in der Produktion eingeplant, was Material und Zykluszeit kostete. Gleichzeitig stiegen die Anforderungen des OEMs an Dokumentation und Prozessfähigkeit, sodass der Zulieferer nach einer mess- und prozesstechnisch stabilen Lösung suchte.

Die Lösung mit Kroeplin Messgeräten

Gemeinsam mit dem Kunden analysierte Kroeplin die kritischen Messstellen und definierte die erforderlichen Messbereiche und Messkräfte. Zum Einsatz kam ein elektronischer Kroeplin‑Innenmessschnelltaster mit speziell angepassten Messschenkeln für die Wanddickenmessung. Die schlanke, geformte Tastgeometrie ermöglichte den sicheren Zugang auch zu schwer erreichbaren Bereichen der Hülse. Die optimierte, konstante Messkraft sorgte dafür, dass sich die dünnwandigen Bauteile während der Messung nicht verformten. Dank der gut ablesbaren Digitalanzeige mit analoger Balkenanzeige konnten die Werker Messwerte schnell erfassen und Abweichungen sofort erkennen. Über die Datenschnittstelle wurden die Messergebnisse zusätzlich direkt ins CAQ‑System übertragen.

Die Ergebnisse für den Kunden

Bereits nach kurzer Einführungsphase reduzierten sich die Prüfzeiten pro Teil deutlich, weil mehrere Messstellen mit einem Gerät in einem Arbeitsgang erfasst werden konnten. Die Wiederholgenauigkeit der Messungen verbesserte sich spürbar, was sich in stabileren Prozessfähigkeitskennzahlen und weniger Rückfragen aus der Qualitätssicherung zeigte. Durch die höhere Messsicherheit konnte der Kunde seine Sicherheitszuschläge bei der Fertigung reduzieren und Material sparen, ohne die Anforderungen des OEMs zu gefährden. Gleichzeitig ließ sich die geforderte Prüf­dokumentation mit den elektronischen Kroeplin‑Geräten einfach und lückenlos erstellen. Für weitere Bauteile mit ähnlicher Geometrie wurden daraufhin zusätzliche Geräte, teilweise als Sonderausführung, eingeführt.

Fazit

Dieses Fallbeispiel zeigt, wie ein gezielt ausgewähltes Kroeplin Messgerät ein konkretes Messproblem in der Serienproduktion lösen kann. Wo konventionelle Messmittel an geometrische und prozesstechnische Grenzen stoßen, ermöglichen Kroeplin‑Innenmessgeräte eine schnelle, präzise und reproduzierbare Prüfung – von Standardbauteilen bis hin zu kundenspezifischen Sonderteilen.